. تعریف پروفیل:

معنای پروفیل از نظر لغوی یعنی ثابت بودن مقطع در طولی معین

۲. انواع پروفیل:

الف - پروفیل های باز:

مانند تسمه، تیرآهن، میلگرد، ناودانی، نبشی، هاش، چهارپهلو و ...

ب - پروفیلهای بسته:

مانند لوله، قوطی، پروفیل درب و پنجره، پروفیل یو پی وی سی، پروفیل درب های کرکره برقی و ...

۳. موارد مصرف پروفیل:

پروفیل ها تقریباً در همه جا حضور دارند. در صنعت و در ساختمان و در راه سازی و ...

قسمت اعظمی از پروفیلها به منظور ساختن در و پنجره های آهنی بکار می روند.

پروفیل های مربع و مستطیل با مقاطع کوچک به عنوان نرده های فلزی برای درب و پنجره منازل، کناره راه پله ها و همچنین نرده کشی ازراف دیوارهای کارخانجات و زمین های محصور شده و نرده پیاده روها و خیابانها بکار می روند.

پروفیل های مربع و مستطیل (قوطی) با مقاطع بزرگتر که معروف به ستونی می باشند موارد استفاده متعددی در صنعت و ساختمان سازی دارند، این پروفیل ها که در مقاطع مربع ساخته می شوند و ضخامت آنها از ۵/۱ تا ۸ میلی متر می باشند می توانند در ساختن ستون و اسکلت فلزی ساختمان ها بکار روند. همچنین اگر این پروفیلها با مشخصات فیزیکی قابل اطمینانی ساخته شوند می توانند در ساختن شاسی تریلرها و نفت کش ها استفاده شوند.

از پروفیلهای قوطی مربع و مستطیل در صنایع خودروسازی نیز استفاده می شود.

از پروفیلهای قوطی مربع در ساخت پایه میز و صندلی نیز استفاده می شود.

پروفیلهایی که به صورت z می شوند، اکثراً برای پوشش صقف سوله بکار می روند.

پروفیل های نبشی و ناودانی با روش نورد سرد تولید می شوند. از پروفیل های نبشی می توان در ساختن چهارچوب درهای بزرگ آهنی و انواع قالب های فلزی بکار رفته در ماشین آلات استفاده کرد. ناودانی های کوچک در مواردی نظیر در کرکره ای مغازهها بکار می روند.

فرآیند تولید پروفیل

کار عمده کارخانجات لوله و پروفیل تبدیل ورق فولادی (کلاف) به روش نورد سرد به محصول نهایی با شکلها و ابعاد مختلف (پروفیلهای باز و بسته) می باشد. این فرآیند شامل مراحلی می باشد که ذیلاً به اختصار توضیح داده می شود:

۱- مواد اولیه:

مواد اولیه مصرفی اکثر کارخانجات قبل از راه اندازی فولاد مبارکه از کشورهای اروپایی و ژاپن تأمین می گردید ولی در حال حاضر قسمت عمده آن از طریق فولاد مبارکه و قسمتی نیز از کشورهای آسیای میانه، برزیل، اروپا و اروپای شرقی تهیه می شود.

ورق مصرفی باید دارای ترکیبات شیمیایی خاص بوده بالطبع از خواص مکانیکی مناسبی برخوردار باشد تا در هنگام تولید برای سازنده و در نهایت برای مصرف کننده ایجاد مشکل ننماید. ورق مصرفی با استاندارد ST۳۷.۲ و یا JIS G ۳۱۳۱ ВР یا G۳۱۳۲ دارای ترکیبات شیمیایی (سیلیس با ۰.۳۵، کربن با ۰.۳ تا ۰.۱، گوگرد ۰.۰۴، فسفر ۰.۰۴، منگنز ۰.۵) بوده و برای اینگونه تولیدات پیشنهاد و مورد مصرف می باشد، مگر در موارد خاص. ورق فولادی بعد از ورود به کارخانه توزین و با توجه به مشخصات ابعادی و مصرف آنها در قسمت های مختلف، انبار شده تا وارد پروسه تولید شود.

۲- برش کلاف به نوار

کلافهای خریداری شده در دستگاه های برش به نوارهایی با عرض مشخص بریده می شوند. این دستگاه ها بنا به سفارش و نحوه بهره برداری دارای قسمت های مختلف بوده که بعضاً تمام اتوماتیک و برخی نیمه اتوماتیک می باشند.

یک دستگا برش معمولاً دارای قسمت های ذخیره کلاف، میز حمل کننده، ضربه گیر، کلاف گیر، و سیستم بازکننده طوقه های کلاف، سیستم کنترل کننده کناره برای بهتر تنظیم شدن، صاف کننده ورق، گیوتین و قرقره های هدایت ورق، غلتک های تغذیه ورق، قسمت اصلی برش، غلتک های جدا کننده نوارهای بریده شده، نگاه دارنده نوارها و نهایتاً نوار جمع کن است.

بعد از قرار گرفتن کلاف روی کلافگیر که خود نیز دارای حرکت گردشی می باشد کلافگیر چرخیده و بعد از باز شدن طوق ها سر ورق زیر غلتکهای صاف کننده هدایت می شوند. این عمل باعث صاف و تخت شدن ورق می شود. توسط گیوتین سر ورق بریده شده تا برای جوشکاری در قسمت های بعدی اشکالی وجود نداشته باشد.

آنگاه ورق توسط غلتک های تغذیه به طرف دو عدد شافت اصلی که دارای محرک بوده و بر روی آن تیغه هایی از فولاد که عملیات حرارتی بر روی آنها انجام و سختی آن بین (۶۱-۵۹) راکول رسیده و فواصل آنها متناسب با عرض نوارهای مورد نیاز تنظیم شده حرکت می کند. در اثر عبور ورق از بین تیغه ها عمل برش انجام می شود.

حرکت ورق (نوارها) به جلو ادامه دارد و به جهت اینکه نوارهای بریده شده به طور دقیق به جلو هدایت گردند، از دو عدد شافت جدا کننده که بر روی آنها تیغه های کوچکی مستقر گردیده اند، عبور داده می شوند تا نهایتاً سر اولیه نوارهای بریده شده و در گیره مخصوصی که در داخل نوار جمع کن قرار دارد (و توسط سیستم هیدرولیک قطر نوار جمع کن را چند سانتیمتر باز می کند) درگیر شود.

این عمل از یک طرف باعث جمع شدن دو لبه گیره و گرفتن سر نوارها شده و از طرفی در پایان زمان تخلیه نوارها با عمل جمع شدن نوارگیر، داخلی ترین لایه ورقها جدا شده و به سهولت می توان نوارها را توسط میز متحرک و صفحه ای که در جهت محور اصلی حرکت می کند به خارج هدایت نمود. از این مرحله به بعد کشیده شدن ورق توسط نوار جمع کن تا تمام شدن کل طول کلاف انجام می گیرد. نوارها نهایتاً دسته بندی و به قسمت های مختلف خطوط تولید انتقال می یابد.

۳- تولید لوله پروفیل:

قوطی و پروفیل را می توان به دو طریق مستقیم و غیر مستقیم تولید کرد. روش انتخابی بستگی به امکانات ماشین از نظر طراحی دارد. معمولاً پروفیل باز به روش مستقیم تولید می شود. دستگاه های تولید لوله و پروفیل معمولاً دارای قسمت های تغذیه نوار، گیوتین، قسمت جوش سر و ته نوار، انباره، فرمینگ (که از دو قسمت شکل دهنده اولیه و شکل دهنده نهایی، قسمت جوش دو لبه پروفیل، براده برداری، سردکن، سایزینگ با تعداد ۴ تا ۶ دروازه - خمش و پیچش گیر برش (اره) اتوماتیک، شتاب دهنده و نهایتاً میز تخلیه می باشند.

با توجه به اینکه دستگاه برای ساخت چه تولیداتی طراحی شده و به چه روشی ساخته شده باشد، قسمت های فوق با کمی تغییر از نظر تعداد و اندازه ساخته خواهد شد ولی آنچه قابل ذکر است اینکه عمل اصلی این دستگاه ها شکل دادن به ورق در حال عبور از بین دو قالب بالا و پائین در حال چرخش در دروازه های مختلف تا تولید محصول نهایی به طریقه سرد می باشد.